Flache modulare CNC-Schraubstock- und Spannplatte für Makera Z1 CNC

Bitte lesen Sie die gesamte Beschreibung und alle Anweisungen sorgfältig durch, bevor Sie mit diesem Projekt beginnen. Andernfalls können Ihre Maschine, Werkzeuge, Werkstücke oder Spannvorrichtungen beschädigt werden. Eine PDF-Anleitung ist ebenfalls im Anhang enthalten.

🎥Vollständiges Video des Projekts mit leicht verständlichen Abschnitten (mit Zeitstempeln) 🎥

Dieses Projekt ist eine Sonderanfertigung. Flaches modulares CNC-Schraubstock- und Spannplattensystem speziell entwickelt für die Z1 CNC-MaschineDie

Das System umfasst eine fertige Befestigungsplatte mit ungefähr 202 × 99,5 mm mit einem 22,5 mm versetztes LochabstandsmusterDie versetzte Anordnung bietet mehr Positionierungsmöglichkeiten als ein einfaches gerades Raster und erleichtert das Anbringen kleinerer Teile, Klemmen, Anschläge und Zubehör an verschiedenen Stellen auf der Platte.

Das Projekt beinhaltet auch ein passendes flacher Schraubstock Entwickelt, um das Werkstück so nah wie möglich am Maschinenbett zu halten und gleichzeitig eine flexible und individuell anpassbare Werkstückspannung zu ermöglichen.

Der Schraubstock kann in seiner jetzigen Konfiguration Werkstücke bis zu ungefähr 4 Zoll / 102 mm breitabhängig von der verwendeten Backen- und Klemmkonfiguration.

Eines der Hauptziele dieser Konstruktion ist die Modularität. Die Spannplatte kann mit dem mitgelieferten Schraubstock, mit anderen Klemmen und Zubehörteilen oder mit meinen zuvor veröffentlichten Produkten verwendet werden. 40 mm MünzschraubstockDie

Der Druck auf die bewegliche Schraubstockbacke kann auf zwei verschiedene Arten ausgeübt werden:

Verwendung der Seiten-/Kantenklemmen aus meinem vorherigen Projekt
Verwendung der Ein individueller Schiebebügel ist in diesem Projekt enthalten.

Die maßgefertigte Druckstange verwendet drei M5-Schrauben um kontrollierten Seitendruck auf den beweglichen Backenkörper auszuüben.

Der Schraubstock, die Schiebestange, die Spannplatte und weiteres Zubehör können mithilfe des Lochmusters der Spannplatte neu positioniert werden, sodass das System an unterschiedliche Teilegrößen und Bearbeitungsaufgaben angepasst werden kann.

Das Projekt enthält außerdem eine Datei zum Erstellen zusätzliche SchraubstockbackenDadurch können Sie Ersatzkiefer, alternative Kieferformen oder Ihre eigenen herstellen. maßgefertigte weiche Backen für spezielle Teile und Spannvorrichtungen.

Die Aufspannplatte selbst ist aus ca. 3/8 Zoll / 10 mm Nenndicke 6061 AluminiumDie

Projektorganisation

Das Projekt ist in zwei Hauptbearbeitungsabschnitte unterteilt:

Teil 1 – Befestigungsplatte
Teil 2 – Flache Schraubstockkomponenten

Jeder Teil ist in einzelne Abschnitte unterteilt. Setupsund einige Setups sind weiter unterteilt in mehrere Schritte, wie zum Beispiel Aufbau 3A, Aufbau 3B und Aufbau 3CDie

Für diese Anweisungen, ein neue Einrichtung Dies bedeutet im Allgemeinen, dass etwas an der physischen Bearbeitungseinrichtung geändert werden muss. Dies kann Folgendes umfassen:

Entfernen oder Umpositionieren des Schaftes
Aktienverkauf
Änderung der Positionierung des Schafts auf dem Z1-Bett
Hinzufügen oder Entfernen einer Opferplatte
Ändern der Befestigungsschrauben oder der Klemmanordnung
Das Werkstück an eine andere Position auf dem Maschinenbett verschieben
Eine weitere physische Veränderung, die sich auf die Positionierung oder Befestigung des Werkstücks auswirkt.

Mehrere Schritte innerhalb desselben Setups werden eingesetzt, wenn der gesamte Bearbeitungsablauf zwar zusammenhängt, der Vorgang aber in einzelne Schritte unterteilt werden muss.

Zum Beispiel, Montageplatten-Setup 3 ist unterteilt in Aufbau 3A, Aufbau 3B und Aufbau 3C weil für die Fertigstellung dieses Teils der Vorrichtungsplatte mehrere Bearbeitungs- und Spannvorrichtungsänderungen erforderlich sind.

Befolgen Sie die Anweisungen und Schritte in der angegebenen Reihenfolge.

Wichtige Hinweise zur CAM- und Maschinenkonfiguration

Für dieses Projekt verwendete CAM-Software

Dieses Projekt wurde eingerichtet mit Maker Studio für CAM.

Makera Studio ist im Vergleich zu fortgeschrittenerer CAM-Software relativ einfach, und seine Werkzeugwegoptionen sind eingeschränkter. Insbesondere fehlte mir für dieses Projekt eine praktikable Möglichkeit, die gewünschte Strategie für die Bearbeitung des Außenprofils in voller Tiefe zu realisieren und gleichzeitig den radialen Eingriff von außerhalb des Werkstücks direkt zu steuern.

Um diese Einschränkung zu umgehen, habe ich Folgendes erstellt: mehrere versetzte Werkzeugwege entlang des Außenprofils. Jeder nachfolgende Versatz nähert sich der fertigen Bauteilgeometrie an, bis das endgültige Profil erreicht ist.

Dadurch wird die Menge an Material, die vom Fräser bei jedem Durchgang erfasst wird, effektiv reduziert, anstatt zu versuchen, das gesamte Außenprofil auf einmal abzutragen.

Wichtig, wenn Ihr Rohmaterialbestand größer ist

Die mitgelieferten Makera Studio-Werkzeugwege wurden um die herum erstellt spezifische Abmessungen und Positionierung der Lagerbestände, die ich bei der Erstellung dieses Projekts verwendet habeDie

Wenn Ihr Rohmaterial größer ist als meines, müssen Sie möglicherweise Folgendes erstellen: zusätzliche Außenversatzpässe vor Erreichen der vorgegebenen Offsets.

Wenn Ihr Rohmaterial über das fertige Teil hinausragt als das Rohmaterial, das bei der Erstellung dieser Werkzeugwege verwendet wurde, kann es passieren, dass der erste vorgegebene Versatz versucht, deutlich mehr Material zu erfassen als beabsichtigt.

Gehen Sie nicht davon aus, dass ein größeres Werkstück einfach eingesetzt werden kann, ohne die Werkzeugwege für das Außenprofil zu überprüfen und gegebenenfalls anzupassen.

In jedem Setup habe ich Folgendes eingegeben: tatsächliche Lagergröße in dieser Projektphase in Makera Studio. Da sich die Abmessungen des Rohmaterials mit jedem Bearbeitungsschritt ändern, habe ich die Rohmaterialgröße in Makera Studio entsprechend aktualisiert.

Beachten Sie dies beim Wechsel von einer Einrichtung zur nächsten. Die in einer späteren Einrichtung angezeigten Lagerabmessungen stimmen möglicherweise nicht mit den ursprünglichen Rohmaterialabmessungen überein.

Überprüfen Sie vor der Bearbeitung bei jeder Aufspannung sorgfältig die Rohmaterialgröße, die Rohmaterialposition, den Ursprung und die Werkzeugwege.

Vor der Bearbeitung jeden Werkzeugweg sorgfältig prüfen und simulieren.

Das CAM-System für dieses Projekt wurde speziell auf meine Materialgröße, Werkstückspannung, Maschineneinrichtung und Bearbeitungsreihenfolge zugeschnitten. Selbst wenn Sie dieselbe Maschine verwenden, sollten Sie vor der Ausführung prüfen, ob jeder Bearbeitungsschritt für Ihre spezifische Einrichtung sinnvoll ist.

Wichtig – Schaftfräserinstallation für die Volltiefenbearbeitung

Mehrere Arbeitsgänge in diesem Projekt bearbeiten Aluminium an oder nahe der volle 10 mm+ Materialstärke unter Verwendung eines 3,175 mm SchaftfräserDas bedeutet, dass die Schnitttiefe überschreiten kann das Dreifache des Durchmessers des FräsersDie

Bei diesen Arbeitsgängen muss der Schaftfräser so montiert werden, dass Die Spannzange greift nur den glatten Schaft., wobei der Fräser ungefähr bis zu dem Punkt eingeführt wird, an dem der Schneidkanten / Nuten beginnenDie

Die Schneidkanten oder Nuten dürfen nicht in die Spannzange eingeführt werden.

Dadurch wird die maximale praktische Unterstützung für den Fräser gewährleistet, während gleichzeitig die volle Schnittlänge für tiefergehende Bearbeitungsvorgänge zur Verfügung steht.

Vor dem Ausführen eines vollständigen Werkzeugwegs:

Stellen Sie sicher, dass Die Spannzange greift nur den glatten Schaft.
Setzen Sie den Schneider ungefähr dort ein, wo Flöten beginnen
Stellen Sie sicher, dass Die gesamte erforderliche Schnittlänge bleibt sichtbar.
Überprüfen Sie, ob die Spannzange und Spannmutter haben keinen Kontakt zum Werkstück.
Prüfen Sie, ob der Fräser die programmierte Gesamttiefe sicher erreichen kann.

Bildreferenz Nr. 1A – Korrekte Montage des 3,175-mm-Schaftfräsers, wobei der Fräser in der Spannzange montiert ist

Abbildung Nr. 1B – Gewindebohrer mit korrekter Einbaulage und freiliegender Schnittlänge

Fusion 360-Benutzer

Ich verwende normalerweise Fusion 360 für den Großteil meiner CAM-Arbeit.

Fusion 360 ist wesentlich fortschrittlicher und bietet eine wesentlich größere Kontrolle über Dinge wie:

Radialeingriff
Übersteiger
Strategien mit mehreren Tiefen
Einläufe und Ausläufe
Rampen
Lagerbestand zum Verlassen
Adaptive Räumung
Markteintrittsstrategien
Werkzeugnutzung
Abschlusspässe

Es ist auch recht zugänglich, sobald man sich mit dem grundlegenden Fertigungsablauf vertraut gemacht hat, und ich empfehle dringend, sich die Zeit zu nehmen, ihn zu lernen, wenn man plant, fortgeschrittenere CNC-Arbeiten durchzuführen.

Für dieses Projekt habe ich mich jedoch bemüht, den Bearbeitungsablauf in Maker Studio damit auch Nutzer, die Fusion 360 nicht verwenden möchten, die Möglichkeit haben, das Projekt zu erstellen.

Wenn Sie bereits mit Fusion 360 vertraut sind, empfehle ich Ihnen, Ihr eigenes CAM-System in Fusion mithilfe der folgenden Funktion einzurichten: gleiche allgemeine Bearbeitungsreihenfolge, Einrichtungsausrichtungen, Registrierungsmethode und Werkstückspannprozess wie in dieser Anleitung beschrieben.

Hinweis zur Bearbeitung des Lagerblocks 608 im Video und im Vorschaubild

Der 608 Lagerblock Das Teil, das nach Abschluss des Schraubstockprojekts bearbeitet wurde und auch im Vorschaubild dieses Projekts zu sehen ist, wurde eingerichtet mit Fusion 360 CAM statt Makera Studio.

Es dient lediglich als Demonstration der fertigen Spannplatte und des Schraubstocks im Einsatz bei einem anderen Bearbeitungsprojekt.

Der Die Lagerblockdateien 608 sind in diesem Projekt nicht enthalten.Die

Sehr wichtig – Weiche Grenzen wurden deaktiviert

Um das gesamte Außenprofil der Spannplatte und einiger Schraubstockkomponenten zu bearbeiten, Deaktivierte Soft Limits in der CNC-KonfigurationDie

Soft Limits sind eine softwarebasierte Sicherheitsgrenze, die verhindert, dass die CNC-Maschine Bewegungen über ihren konfigurierten Arbeitsweg hinaus steuert.

Das Deaktivieren dieser Funktionen bewirkt nicht Der Maschine zusätzlichen physischen Weg geben.

Wenn ein Werkzeugweg den tatsächlichen physikalischen Verfahrweg der Maschine überschreitet, kann die Maschine zum Stillstand kommen, ihre Position verlieren, kollidieren oder Schäden verursachen.

Vor dem Ausführen von Operationen mit deaktivierten Softlimits:

Überprüfen Sie den gesamten Werkzeugweg
Simulieren Sie den Vorgang
Maschinenbewegung prüfen
Werkstückspannraum prüfen
Prüfen Sie, ob die Maschine über ausreichend Hubweg verfügt.
Bleiben Sie bei der Maschine
Seien Sie bereit, die Arbeit zu unterbrechen, falls Ihnen etwas nicht korrekt erscheint.

Nach der Änderung der Einstellung für die weichen Grenzwerte, Setzen Sie die Maschine zurück, damit die Konfigurationsänderung wirksam wird.Die

Sobald das Projekt abgeschlossen ist, Soft Limits wieder aktivierenDie

Materialliste

Die angegebenen Materialabmessungen sind Richtwerte. Etwas größeres Material ist kein Problem, aber beachten Sie, dass die bereitgestellten Werkzeugwege auf die für dieses Projekt verwendeten Materialabmessungen abgestimmt sind.

Verwendete Hardware
Für allgemeine Befestigungs- und Montagevorrichtungen: https://a.co/d/0fpJMYg2
Für die längeren M5-Druckstangenschrauben: https://a.co/d/039L6Xc9
Für MDF-Opferplatten:https://a.co/d/0isMGzDS

Verwendete Werkzeuge / Schaftfräser

Für dieses Projekt werden folgende CNC-Schneidwerkzeuge verwendet:

Makera 3,175 × 12 mm für Metall
- Wird für die meisten Bearbeitungsvorgänge an Aluminium verwendet, einschließlich Bohrungen, Schlitze, Taschen, progressives Außenprofilschneiden und allgemeine Teilebearbeitung.
Makera M5 Gewindebohrer
- Wird für die Gewindebohrungen M5 der Befestigungselemente und die Gewindebohrungen zur Montage an den Schraubstockkomponenten verwendet.
Makera 90°-Fasenbohrer – 3,175 mm Schaft
- Wird für die Anfasvorgänge an der Spannplatte und am Schraubstock verwendet.
WexWe 3-Schneiden-Schaftfräser 6,35 mm
- Wird verwendet für Befestigungsplatte – Setup 4 um die Befestigungsplatte zu bearbeiten.
- Wird verwendet für Schraubstock – Einrichtung 7 um die weichen Backen zu bearbeiten und die letzten Backenschritte auszuarbeiten.

Die einzelnen Einrichtungsanweisungen geben auch an, welche Werkzeuge für die einzelnen Arbeitsgänge benötigt werden.

Projektdateien herunterladen

Klicken Sie unter dem Projekttitel auf den schwarzen Download-Button. Wählen Sie den CAM-Tab und laden Sie die einzelnen Setup-Dateien herunter.

Bitte beachten Sie: Ich stelle für dieses Projekt keine NC-Dateien zur Verfügung, da Sie Ihren eigenen G-Code erstellen und überprüfen müssen. Dieses Projekt kann nicht mit vorhandenen G-Code-Dateien abgeschlossen werden.

Teil 1 – Befestigungsplatte

Material

Material: Aluminium 6061
Anfangsbestand: etwa 8 × 4 Zoll
Metrisches Äquivalent: etwa 203 × 102 mm
Nenndicke: 3/8 Zoll / 10 mm
Endgültige Größe der Befestigungsplatte: etwa 202,1 × 99,5 mm

Übersicht zur Montage der Befestigungsplatte

Einrichtung 1 – Ausrichtung der Dübellöcher am Maschinenbett: Die Passstiftlöcher werden in die spätere Unterseite der Vorrichtungsplatte gefräst. Diese Löcher gewährleisten eine wiederholgenaue Positionierung auf dem Makera Z1-Tisch und dienen der präzisen Ausrichtung der Platte während der weiteren Einrichtungsschritte.
Einstellung 2 – Rechte Seite des Rohlings beschneiden: Drehen Sie das Werkstück um und richten Sie es mithilfe der Dübellöcher aus Setup 1 neu aus. Anschließend wird die rechte Seite des Werkstücks schrittweise gekürzt, um es für die endgültigen Abmessungen der Vorrichtungsplatte vorzubereiten.
Aufbau 3A – Montage von Aussparungen und Durchgangslöchern: Die vertieften Montagetaschen und die entsprechenden Durchgangslöcher, die zur Befestigung der Vorrichtungsplatte direkt am Z1-Bett dienen, werden bearbeitet.
Setup 3B – Endgültiges äußeres Profil: Entfernen Sie die oberen Klemmen, befestigen Sie die Vorrichtungsplatte mithilfe der vertieften Befestigungslöcher aus Setup 3A und bearbeiten Sie das Außenprofil schrittweise bis zum endgültigen Wert von ca. 202,1 × 99,5 mm Abmessungen.
Setup 3C – 56 Gewindebohrungen M5 für Befestigungselemente: Langweilen Sie alle 56 Befestigungslöcher bis 4,2 mmfädeln Sie sie dann ein bis M5 um das versetzte Befestigungslochmuster zu erzeugen.
Aufbau 4 – Oberflächenbefestigungsplatte: Entfernen Sie die Opferplatte, montieren Sie die Vorrichtungsplatte direkt auf dem Z1-Aluminiumbett und planieren Sie die Oberseite leicht, sodass die fertige Platte auf die tatsächliche Schnittebene der Maschine ausgerichtet ist.
Arbeitsschritt 5 – Profilanfasen und Endbearbeitung: Fasen Sie das Außenprofil der fertigen Montageplatte an und glätten Sie anschließend die Oberfläche leicht mit einem Scotch-Brite-Pad mit 320er Körnung für ein saubereres und gleichmäßigeres Ergebnis.

Befestigungsplatte
Einrichtung 1: Ausrichtung der Passstifte am Maschinenbett

Zweck

Setup 1 fräst die Ausrichtungsdübellöcher in das, was später das werden soll. Unterseite der BefestigungsplatteDie

Diese Bohrungen dienen der Ausrichtung der Spannplatte auf dem Maschinentisch der Makera Z1 und ermöglichen die präzise Positionierung des Werkstücks bei den weiteren Bearbeitungsvorgängen. Sie gewährleisten außerdem die wiederholgenaue Positionierung der fertigen Spannplatte nach deren Demontage und Wiedermontage.

Die Aktie ist absichtlich so positioniert, dass ein kleiner Teil des Materials über den Rand hinausragt. X− / linke Seite des Maschinenbetts.

Verwendete Schaftfräser / Werkzeuge

Makera 3,175 × 12 mm für Metall

Hardware & Befestigungsmaterial / Klemmen

4 × Dübelstifte
Obere Klemmen
Kanten-/Druckklemmen, falls verfügbar
Schrauben mit breitem Kopf oder andere geeignete Befestigungselemente

Die Kanten des Rohlings vorbereiten

Bevor Sie das Werkstück positionieren, überprüfen Sie alle Schnittkanten und stellen Sie sicher, dass keine Beschädigungen vorhanden sind. erhabene Grate, Lippen oder deformierte Kanten, die über die Materialoberfläche hinausragenDie

Erhöhte Kanten können verhindern, dass das Werkstück vollständig flach auf dem Z1-Bett aufliegt.

Verwenden Sie ein Entgratungswerkzeug, eine Feile, ein Scotch-Brite-Pad oder eine andere geeignete Methode, um abstehendes Material zu entfernen.

Das Ziel ist, dass alle Kanten glatt oder etwas unterhalb der HauptmaterialoberflächeDie

Aktienpositionierung

Fügen Sie die vier Dübelstifte in das Z1-Bett.

Bildreferenz Nr. 2 – Aufbau 1: Vier Dübelstiftpositionen und anfängliche Rohmaterialpositionierung

Positionieren Sie das Aluminiumprofil fest an den Dübelstiften.

Bei der Positionierung der Aktie:

Halten Sie das Werkstück bündig an den Passstiften.
Rechnen Sie ungefähr 0,5 mm Materialüberstand auf der X− / linken Seite des Z1-Bettes
Klemmen Sie den Schaft sicher fest.
Stellen Sie sicher, dass der Schaft vollkommen flach aufliegt.
Stellen Sie sicher, dass sich alle Spannvorrichtungen außerhalb des Werkzeugwegs befinden.

Wichtig – Weiche Grenzen

Für dieses Projekt, Die Soft Limits sind deaktiviert. wie bereits beschrieben.

Nach der Änderung der Einstellung für die weichen Grenzwerte, Setzen Sie die Maschine zurück, damit die Konfigurationsänderung wirksam wird.Die

Jobeinstellungen starten

Verwenden Sie beim Starten die folgenden Einstellungen. Befestigungsplatte – Aufbau 1:

Aktie: Brauch
Herkunft: Anker 1 / X-Offset: -15,50 mm / Y-Offset: 7,00 mm
Selbsttests: Ermöglicht / XY-Taster-Offsets: Verwenden Sie die empfohlenen Offsets.
Unterstützungsoptionen: Automatisches Blas-System EIN

Nach Eingabe der Anker-1-Offsets, Klicken Sie auf „Einstellungen anwenden“.Die

Bearbeitung der Dübellöcher

Die Dübellöcher sind absichtlich maschinell gefertigt. anfangs etwas zu kleinDie

Nach der ersten Montage die Passung der Dübelstifte probeweise durchführen.

Das Ziel ist ein Leichtgängige Passform ohne SpielDie

Vergrößern Sie den Lochdurchmesser schrittweise, bis der Dübel richtig passt.

Die Löcher dürfen nicht zu groß sein.

Befestigungsplatte
Einstellung 2: Rechte Seite des Rohlings zuschneiden

Zweck

Setup 2 beschneidet die rechte Seite des Aluminiumschafts und legt die ungefähre Gesamtbreite des Rohmaterials fest, die für die verbleibenden Arbeitsgänge der Vorrichtungsplatte erforderlich ist.

Die ungefähre 0,5 mm X− / linksseitiger Überhang wurde bereits während der Einrichtung 1 durch die Lagerposition und die Ausrichtungslöcher festgelegt.

Setup 2 wird gefräst in zwei Stufen, die dieselbe Makera Studio-Datei verwendenDie

Verwendete Schaftfräser / Werkzeuge

Makera 3,175 × 12 mm für Metall

Opferbrett erforderlich

A Unterhalb des Lagers wird eine Opferplatte benötigt. weil dieser Arbeitsgang das Durchschneiden beinhaltet.

Stellen Sie sicher, dass die Abfallplatte Folgendes aufweist:

Wohnung
Sicher montiert
Reinigen Sie die Unterseite des Schafts.
Groß genug, um den Schneidbereich zu tragen

Aktienposition

Drehen Sie die Aktie entlang der Y-Achse Die gegenüberliegende Seite zeigt also nach oben.

Zur Ausrichtung zweier zuvor gefräster Dübellöcher verwenden.

Bildreferenz Nr. 3 – Aufbau 2: Das Werkstück wurde entlang der Y-Achse gespiegelt und mithilfe zweier Dübelstifte positioniert.

Befestigen Sie den Schaft an den empfohlenen Klemmstellen.

Bildreferenz Nr. 4 – Aufbau 2: Empfohlene Positionierung der Klemme und des Befestigungsmaterials

:

Die Aktie ist in der richtigen Ausrichtung gewendet.
Die Dübel sitzen vollständig.
Das Werkstück liegt flach auf der Opferplatte.
Darunter befinden sich keine Absplitterungen
Alle Klemmen und Befestigungsteile sind transparent.

Die linke Seite darf während der Einrichtung 2 nicht beschnitten werden.

Setup 2 Work Origin

Die CAM-Datei verwendet XY0 im Zentrum der AufgabeDie

Die Y-Position ist:

Y = 67,70 mm von Anker 1

Die X-Position wird zwischen dem ersten und zweiten Trimmvorgang manuell verändert.

Erster Trimvorgang

DIE MASCHINE ZUHAUSE.

Manuell eingestellt:

WCS X = 0

In dieser Position:

Maschine X = -1,0 mm

Bildreferenz Nr. 5 – Setup 2, erster Durchgang: WCS X auf 0 bei Maschinen-X -1,0 mm eingestellt

Schneller Umzug nach Anker 1Die

Manuell eingestellt:

WCS Y = 0

Dann Schnell zum Ursprung des Arbeitsverzeichnisses wechselnDie

Jobeinstellungen starten

Verwenden Sie die folgenden Einstellungen für Befestigungsplatte – Aufbau 2:

Aktie: Brauch
Herkunft: Anker 1 / X-Offset: 0 mm / Y-Offset: 67,70 mm
Selbsttests: Ermöglicht / XY-Taster-Offsets: Relativ zum Pfadursprung X -20 mm / Y 54 mm
Unterstützungsoptionen: Automatisches Blas-System EIN

Nach Eingabe der Anker-1-Offsets, Klicken Sie auf „Einstellungen anwenden“.Die

Video-Notiz

Im Video befand sich meine Y-Position nicht direkt an Anker 1, daher habe ich einen/eine/einen ... relativ zur aktuellen Position Verfahren.

Die wichtigsten Punkte sind:

X = 0 muss korrekt eingestellt sein.
Der Der Ursprung des Y-förmigen Werkstücks muss 67,70 mm von Anker 1 entfernt sein.

Die XY-Taster-Offsets werden so gewählt, dass der Taster auf dem Werkstück bleibt.

Zweiter Trimmvorgang

Die Maschine findet einen neuen Besitzer.

Satz:

WCS X = -1,4 mm

In dieser Position:

Maschine X = -2,4 mm

Bildreferenz Nr. 6 – Setup 2, zweiter Durchgang: WCS X auf -1,4 mm bei Maschinen-X -2,4 mm eingestellt

Führen Sie den Vorgang erneut aus gleiche Setup 2-DateiDie

Ändern Sie die Einstellungen des Auftrags Setup 2 nicht.

Nur die manuell angepassten X-Arbeitskoordinate Änderungen.

Warum verwendet Setup 2 zwei Trimmvorgänge?

Bei diesen Arbeitsgängen wird die rechte Seite schrittweise beschnitten, anstatt zu versuchen, die gesamte Menge mit einem einzigen Schnitt zu entfernen.

Dies steht im Einklang mit der im gesamten Projekt angewandten Strategie des progressiven Offsets.

Befestigungsplatte – Übersicht Aufbau 3

Mit Einrichtung 3 wird die Hauptbearbeitung der Vorrichtungsplatte abgeschlossen. Dieser Schritt ist in drei Abschnitte unterteilt:

Aufbau 3A – Montageaussparungen und Durchgangslöcher
Setup 3B – Endgültiges Außenprofil
Aufbau 3C – 56 Gewindebohrungen M5 für Befestigungselemente

Die Aktie bleibt während Setup 3 in der gleichen registrierten Position, aber die Werkstückspannungsänderungen nach Einrichtung 3ADie

A Für alle Setup-3-Operationen wird eine Opferplatte benötigt.Die

Wichtiger Hinweis zum Video

Im Video habe ich zunächst Folgendes getan: Die drei Befestigungslöcher ganz links nicht versenkenDie

Später habe ich diese Löcher dann auch noch vertieft.

Ich entschied mich für die versenkte Ausführung aller Befestigungslöcher, da dies die bessere endgültige Lösung darstellt, weil dadurch die gesamte Oberfläche der Befestigungsplatte bündig ist.

Die endgültige Projektdatei wurde bereits korrigiert und enthält vertiefte Aussparungen für alle Befestigungslöcher.

Sehr wichtig – X+ Reise-/Soft-Limit-Warnung

Setup 3 erfordert besondere Vorsicht, da der Werkzeugweg etwa 1,5 mm über die normale X+-Soft-Limitierung hinausragt.

Vor dem Ausführen von Setup 3:

Bestätigen Sie, dass die Soft Limits deaktiviert sind.
Überprüfung der Lagerregistrierung
Werkzeugwege prüfen und simulieren
Prüfen Sie den Freiraum der Befestigungselemente.
Bestätigen Sie den physischen Maschinenverkehr
Bleiben Sie bei der Maschine

Befestigungsplatte
Aufbau 3A: Befestigungslöcher der Maschinenvorrichtungsplatte

Zweck

Setup 3A fertigt die vertieften Befestigungslöcher und die entsprechenden Durchgangslöcher, die zur direkten Befestigung der Vorrichtungsplatte am Makera Z1-Bett verwendet werden.

Verwendete Schaftfräser / Werkzeuge

Makera 3,175 × 12 mm für Metall

CAM-Ursprung

Der CAM-Ursprung in Setup 3 ist auf den linke untere Ecke der Aktie relativ zu Anker 1Die

Opferbrett erforderlich

A Die Abfallplatte muss unter der Montageplatte verbleiben.Die

Werkstückspannung

Während der Einrichtung 3A muss die Befestigungsplatte mit folgendem Werkzeug gesichert werden: obere Klemmen, in der gleichen Weise wie bei Aufbau 2Die

Die oberen Klemmen noch nicht entfernen. Die in diesem Schritt gefrästen Befestigungslöcher dienen zur Befestigung der Platte mit M5-Befestigungsschrauben für Montage 3B und Montage 3C.

Bildreferenz Nr. 7 – Setup 3: Lagerposition

Jobeinstellungen starten

Verwenden Sie die folgenden Einstellungen für Befestigungsplatte – Aufbau 3A:

Aktie: Brauch
Herkunft: Anker 1 / X-Offset: -15,00 mm / Y-Offset: 16,70 mm
Selbsttests: DEAKTIVIERT — Die Z-Referenz hat sich gegenüber der vorherigen Konfiguration nicht geändert.
Unterstützungsoptionen: Automatisches Blas-System EIN

Nach Eingabe der Anker-1-Offsets, Klicken Sie auf „Einstellungen anwenden“.Die

Bearbeitungsvorgang

Einrichtung von 3A-Maschinen:

Vertiefte Taschen für die Innensechskantschrauben
Entsprechend M5-Durchgangslöcher

Die Schraubenköpfe sollten sitzen unterhalb oder bündig mit der OberseiteDie

Hinweis zum Video

Die endgültige Datei enthält bereits Aussparungen für die drei Befestigungslöcher ganz links, obwohl diese Aussparungen erst später im Video hinzugefügt wurden.

Befestigungsplatte
Einrichtung 3B: Endgültiges Außenprofil bearbeiten

Zweck

Mit Setup 3B wird die Befestigungsplatte auf ihre endgültigen Außenabmessungen gebracht.

Die endgültige Größe beträgt ungefähr:

202,1 × 99,5 mm

Verwendete Schaftfräser / Werkzeuge

Makera 3,175 × 12 mm für Metall

Bereiten Sie die Platte für Versuchsaufbau 3B vor.

Vor dem Wechsel der Werkstückspannung, Alle Durchgangslöcher wurden während der Einrichtung 3A vakuumiert.Die

Dann:

Alle oberen Klemmen entfernen
Halten Sie die Befestigungsplatte in ihrer vorgesehenen Position.
Lassen Sie die Abfallplatte darunter.
Montieren Sie M5-Innensechskantschrauben in den versenkten Befestigungslöchern
Befestigen Sie die Platte fest
Achten Sie darauf, dass alle Schraubenköpfe unterhalb oder bündig mit der Oberfläche sitzen.

Bildreferenz Nr. 8 – Aufbau 3B: Befestigungsplatte mit M5-Innensechskantschrauben durch die versenkten Montagelöcher befestigt

Vor der Bearbeitung ist Folgendes zu prüfen:

Alle oberen Klemmen wurden entfernt.
Die Befestigungsschrauben sind fest angezogen.
Die Schrauben sind vollständig versenkt.
Die Dübelstifte bleiben an ihrem Platz.
Die Platte hat sich nicht verschoben.

Progressive Außenprofilbearbeitung

Setup 3B verwendet die zuvor beschriebene progressive Offset-Strategie um die Platte auf ihre endgültigen Außenabmessungen zu bringen.

Der Vorgang entfernt ungefähr:

1,25 mm von jeder Seite in Y
0,5 mm von jeder Seite in X

Die Werkzeugwege nähern sich schrittweise dem endgültigen Profil an, um den radialen Eingriff des Schaftfräsers zu steuern.

Bildreferenz Nr. 9 – Setup 3B: Progressive, außerhalb des Profils liegende Offset-Werkzeugwege, dargestellt in Makera Studio

Bildreferenz Nr. 10 – Aufbau 3B: Nahaufnahme der progressiven Versatz-Werkzeugwege, die sich dem endgültigen Profil der Spannplatte annähern.

Da das Außenprofil durch das Aluminium geschnitten wird, Die Abfallplatte muss unterhalb der Montageplatte installiert bleiben.Die

Jobeinstellungen starten

Im Vergleich zu Setup 3A ändert sich nichts.

Verwenden Sie die folgenden Einstellungen für Befestigungsplatte – Aufbau 3B:

Aktie: Brauch
Herkunft: Anker 1 / X-Offset: -15,00 mm / Y-Offset: 16,70 mm
Selbsttests: DEAKTIVIERT
Unterstützungsoptionen: Automatisches Blas-System EIN

Nach Eingabe der Anker-1-Offsets, Klicken Sie auf „Einstellungen anwenden“.Die

Nach der Bearbeitung

Sobald die Bearbeitung des Außenprofils abgeschlossen ist, sollte die Vorrichtungsplatte ungefähr folgende Maße haben:

202,1 × 99,5 mm

Untersuchen Sie die Außenkanten und Überprüfen Sie alle Befestigungsschrauben auf festen Sitz, bevor Sie mit Einrichtung 3C fortfahren.Die

Bevor wir fortfahren, Saugen Sie alle Späne von der Vorrichtungsplatte, der Opferplatte, den Befestigungslöchern und dem umliegenden Maschinenbereich ab.Die

Die bei diesen Profilbearbeitungen mit voller Tiefe entstehenden Späne sind im Allgemeinen größer und können sich leichter unter Werkstücken, um Befestigungsschrauben herum oder in Vorrichtungslöchern verfangen.

Stellen Sie sicher, dass der Bereich sauber ist, bevor Sie mit Setup 3C fortfahren, damit keine Späne die Werkstückspannung beeinträchtigen oder etwas blockieren oder verklemmen.

Befestigungsplatte
Einrichtung 3C: Die 56 Gewindebohrungen M5 für die Vorrichtung bearbeiten

Zweck

Mit Setup 3C wird das vollständige Gewindemontagemuster erzeugt, das auf der Befestigungsplatte verwendet wird.

Der Teller enthält 56 Gewindebohrungen M5 angeordnet im versetzten Befestigungsmuster.

Der Vorgang wird in zwei Phasen durchgeführt:

Bohren Sie alle Befestigungslöcher auf 4,2 mm
Gewinde in alle 56 Löcher einfädeln M5

Verwendete Schaftfräser / Werkzeuge

Makera 3,175 × 12 mm für Metall
Makera M5 Gewindebohrer

Montagezubehör prüfen

Bevor Sie mit Setup 3C beginnen, überprüfen Sie die M5-Befestigungsschrauben, mit denen die Vorrichtungsplatte befestigt ist.

Vergewissern Sie sich, dass alle Befestigungsteile noch fest sitzen und sich nicht gelöst haben.

Ziehen Sie gegebenenfalls alle Schrauben nach.

Schritt 1 – Bohren der 4,2-mm-Löcher

Verwendung der Makera 3,175 × 12 mm für Metall, alle 56 Befestigungslöcher bohren auf:

4,2 mm

Schritt 2 – Gewinde in die Löcher schneiden M5

Änderung zu Makera M5 GewindebohrerDie

Verwenden Sie die mitgelieferte Gewindeschneidvorrichtung zum Schneiden. M5-Gewinde in alle 56 LöcherDie

Jobeinstellungen starten

Zwischen Setup 3A und Setup 3B ändert sich nichts.

Verwenden Sie die folgenden Einstellungen für Befestigungsplatte – Aufbau 3C:

Aktie: Brauch
Herkunft: Anker 1 / X-Offset: -15,00 mm / Y-Offset: 16,70 mm
Selbsttests: DEAKTIVIERT
Unterstützungsoptionen: Automatisches Blas-System EIN

Nach Eingabe der Anker-1-Offsets, Klicken Sie auf „Einstellungen anwenden“.Die

Nach der Bearbeitung

Sobald das Threading abgeschlossen ist:

Untersuchen Sie die 56 M5-Gewindebohrungen
Testen Sie mehrere Löcher mit M5-Schrauben.
Entfernen Sie alle verbleibenden Späne oder Grate.
Saugen Sie die Montageplatte ab und reinigen Sie sie.

Hinweis zum Video

Das ist der Punkt, an dem ich ursprünglich zurückgegangen bin und die Bearbeitung vorgenommen habe. drei ganz links liegende SchraubenvertiefungenDie

Die endgültige, mitgelieferte Setup 3A-Datei enthält diese Aussparungen bereits.

Vor Einrichtung 4:

Entfernen Sie die Befestigungsplatte.
Entfernen Sie die Abfallplatte.
Saugen Sie die Maschine ab
Reinigen Sie das Z1-Bett
Reinigen Sie die Unterseite der Befestigungsplatte.
Stellen Sie sicher, dass alle Kontaktflächen frei von Absplitterungen sind.

Befestigungsplatte
Aufbau 4: Oberflächenbefestigungsplatte

Zweck

Setup 4 führt den letzten Schritt aus Oberflächenbearbeitung auf der Befestigungsplatte.

Für diesen Arbeitsgang wird die Opferplatte entfernt und die Befestigungsplatte montiert. direkt auf das Z1-AluminiumbettDie

Verwendete Schaftfräser / Werkzeuge

WexWe 3-Schneiden-Schaftfräser 6,35 mm

Dies ist das Fräsgerät, das ich für die Oberflächenbearbeitung verwendet habe.

Die mitgelieferte Projektdatei enthält außerdem separate Werkzeugwege für die Oberflächenbearbeitung:

3,175 mm
6 mm
6,35 mm

Achten Sie darauf, dass Sie nur den Bearbeitungspfad exportieren und ausführen, der dem Durchmesser des tatsächlich verwendeten Schaftfräsers entspricht.

Entfernen Sie die Abfallplatte.

Die Abfallplatte ist wird nicht für Setup 4 verwendetDie

Reinigen Sie das Aluminiumbett des Z1 gründlich.

Selbst ein kleiner, unter der Platte eingeklemmter Splitter kann die endgültige Oberflächenbeschaffenheit beeinträchtigen.

Montieren Sie die Befestigungsplatte wieder.

Setzen Sie die fertige Vorrichtungsplatte direkt auf das Z1-Aluminiumbett.

Verwenden Sie die zuvor bearbeiteten 4 mm DübelausrichtungslöcherDie

Stellen Sie sicher:

Das Z1-Bett ist sauber.
Die Unterseite des Tellers ist sauber.
Die Dübelstifte sind eingesetzt
Die Befestigungsplatte liegt plan auf.
Die M5-Befestigungsschrauben sind fest angezogen.

Optionale kürzere 4-mm-Dübelstifte

Kürzer 4 mm Dübelstifte können für Vorrichtungsarbeiten nützlich sein und sind möglicherweise praktischer als die längeren, von Makera gelieferten Stifte.

Warum sollte die Platte in ihrer endgültigen Einbauposition geglättet werden?

Die Oberflächenbearbeitung der Platte in ihrer endgültigen Einbauposition bezieht die Oberseite direkt auf das tatsächliche Verhältnis zwischen Spindel und Maschinenbett.

Dies hilft, kleine Abweichungen in der Platte, dem Bett, der Halterung und der Spindelführung auszugleichen.

Oberflächentiefe

Nur ungefähr:

0,10–0,15 mm

sollte normalerweise entfernt werden müssen.

Vor dem Auftragen der Oberfläche sicherstellen, dass ausreichend Abstand zwischen den Oberseite der versenkten Befestigungsschraubenköpfe und die Materialoberfläche so, dass der Planfräser die Schrauben nicht berühren kann.

Bildreferenz Nr. 11 – Aufbau 4: Messen des Abstands zwischen den versenkten Befestigungsschraubenköpfen und der Oberseite der Montageplatte vor dem Planen

Jobeinstellungen starten

Verwenden Sie die folgenden Einstellungen für Befestigungsplatte – Setup 4:

Aktie: Brauch
Herkunft: Anker 1 / X-Offset: -15,00 mm / Y-Offset: 17,95 mm
Selbsttests: Ermöglicht
XY-Sonde relativ zum Werkstückursprung: X 30 mm / Y 5 mm
Unterstützungsoptionen: Automatisches Blas-System EIN

Nach Eingabe der Anker-1-Offsets, Klicken Sie auf „Einstellungen anwenden“.Die

Befestigungsplatte
Einrichtung 5: Profilanfasen

Zweck

Setup 5 fügt das letzte hinzu Fase um das Außenprofil der Befestigungsplatte.

Dieser Vorgang ist von Setup 4 getrennt, da er einen Werkzeugwechsel erfordert.

Verwendete Schaftfräser / Werkzeuge

Makera 90°-Fasenbohrer – 3,175 mm Schaft

Jobeinstellungen starten

Im Vergleich zu Setup 4 ändert sich nichts.

Verwenden Sie die folgenden Einstellungen für Befestigungsplatte – Aufbau 5:

Aktie: Brauch
Herkunft: Anker 1 / X-Offset: -15,00 mm / Y-Offset: 17,95 mm
Selbsttests: Deaktiviert
Unterstützungsoptionen: Automatisches Blas-System EIN

Nach Eingabe der Anker-1-Offsets, Klicken Sie auf „Einstellungen anwenden“.Die

Endbearbeitung der Oberfläche

Sobald der Anfasvorgang abgeschlossen ist, verwende ich ein Scotch-Brite-Pad mit 320er Körnung Die Oberseite der Befestigungsplatte leicht bearbeiten.

Dadurch werden die verbleibenden Bearbeitungsspuren entfernt und die Oberflächenbeschaffenheit zu einer glatteren, gleichmäßigeren Oberfläche angeglichen.

Arbeiten Sie gleichmäßig über die gesamte Platte und vermeiden Sie es, zu viel Druck auf einen Bereich zu konzentrieren.

Bildreferenz Nr. 12 – Aufbau 5: Die Oberseite der Montageplatte mit einem Scotch-Brite-Pad der Körnung 320 fertig polieren.

Optionale Lochanfasung

Wenn Sie über ein geeignetes Anfaswerkzeug verfügen, können Sie auch Folgendes anwenden: sehr leichte Fase an den oberen und unteren Kanten der BefestigungslöcherDie

Halten Sie dies so gering wie möglich, damit Sie die Öffnungen nicht unnötig vergrößern oder den Gewindeeingriff verringern.

Nach Abschluss der Arbeiten:

Schleifmittelreste entfernen
Reinigen Sie die Gewindebohrungen
Überprüfen Sie die Außenprofilfase
Stellen Sie sicher, dass die Montageflächen sauber sind.

An diesem Punkt Die Befestigungsplatte ist fertigDie

Teil 2 – Flache Schraubstockkomponenten

Dieser Abschnitt behandelt die Bearbeitung der flache Schraubstockkomponenten von ungefähr 6 × 4 × 3/8 Zoll / 152 × 102 × 10 mm 6061 Aluminium-RohlingDie

Das Schraubstockprojekt umfasst:

Fester Kieferkörper
Beweglicher Kieferkörper
Zwei austauschbare weiche Backen
Schiebestange

Um Verwechslungen mit den früheren Vorrichtungsplatten-Setups zu vermeiden, wird jedes Setup in diesem Abschnitt ausdrücklich gekennzeichnet als Schraubstock – Einstellung 1, Schraubstock – Einstellung 2, und so weiter.

Übersicht der Schraubstock-Einrichtung

Schraubstock – Aufbau 1 – Durchgangslöcher, Schlitze und Gewindeschneiden mit weichen Backen: Die ersten Durchgangslöcher und Schlitze in das 6 × 4 Zoll große Aluminiumrohling werden gefräst, ebenso wie die Gewindebohrungen zur Befestigung der austauschbaren weichen Backen.
Schraubstock – Einrichtung 2 – Abtragung von Schüttgut: Montieren Sie die fertige Montageplatte wieder, fügen Sie die MDF-Opferplatte hinzu und befestigen Sie das Schraubstockmaterial mithilfe der Löcher und Schlitze aus Schraubstock – Einrichtung 1. Entfernen Sie den größten Teil des überschüssigen Aluminiums.
Schraubstock – Einrichtung 3 – Endprofilierung und Fasen: Die endgültigen Außenprofile werden mit progressiven, versetzten Volltiefen-Durchgängen bearbeitet, anschließend werden die Fasenarbeiten abgeschlossen.
Schraubstock – Aufbau 4 – Festbackenkörper M5 Befestigungslöcher: Positionieren Sie den fertigen festen Backenkörper direkt auf dem Makera CNC-Bett und fräsen Sie die M5-Befestigungslöcher, die zur Anbringung der austauschbaren weichen Backe dienen.
Schraubstock – Einstellung 5 – Beweglicher Backenkörper M5 Befestigungslöcher: Positionieren Sie den fertigen beweglichen Backenkörper direkt auf dem Makera CNC-Bett und fräsen Sie die M5-Befestigungslöcher, die zur Anbringung der austauschbaren weichen Backe dienen.
Schraubstock – Einstellung 6 – Durchgangslöcher auf der Schiebestangenseite: Die seitlichen Durchgangslöcher für die drei M5-Spannschrauben werden von beiden Seiten der Druckstange aus gefertigt.
Schraubstock – Einrichtung 7 – Abschließende Backenbearbeitung und Backenschritte: Die Spannplatte wieder einbauen, den Schraubstock vollständig montieren, beide weichen Backen so bearbeiten, dass sie die gleiche Höhe haben, und anschließend die letzten Backenstufen bearbeiten.

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Einrichtung 1: Durchgangslöcher, Schlitze und Gewindeschneiden mit weichen Backen

Zweck

Schraubstock – Setup 1 Maschinen die Funktionen, die zur Vorbereitung benötigt werden 6 × 4 Zoll Aluminiumprofil für die verbleibenden Schraubstockvorgänge.

Dieses Setup beinhaltet:

Die erforderlichen Durchgangslöcher
Die erforderlichen Spielautomaten
Die Gewindebefestigungslöcher, die für die austauschbare weiche Backen

Diese Merkmale werden bearbeitet, während das Werkstück positioniert ist. Anker 1 als Referenz.

Die während der Schraubstock-Einrichtung 1 gefrästen Durchgangslöcher und Schlitze werden später dazu verwendet, das Werkstück für die verbleibenden Schraubstock-Bearbeitungsvorgänge auf der fertigen Vorrichtungsplatte zu befestigen.

In diesem Arbeitsschritt werden auch die Gewindebohrungen fertiggestellt, sodass der feste und der bewegliche Backenkörper für die austauschbaren Weichbacken vorbereitet sind.

Verwendete Schaftfräser / Werkzeuge

Makera 3,175 × 12 mm für Metall
Makera M5 Gewindebohrer

Aktie

Verwenden Sie ungefähr:

6 × 4 Zoll
152 × 102 mm
3/8 Zoll / 10 mm Nenndicke

6061 Aluminiumrohling gemäß Stückliste.

Wie beim Rohmaterial der Befestigungsplatte sollte auch hier das Aluminium vor der Montage geprüft werden. Dabei sind eventuelle Grate, Kanten oder verformte Schnittkanten zu entfernen, die ein flaches Aufliegen verhindern könnten.

Aktienpositionierung

Positionieren Sie den Aluminiumschaft mit Anker 1 wie in der untenstehenden Referenzabbildung dargestellt.

Stellen Sie sicher, dass der Lagerbestand Folgendes aufweist:

Völlig flach liegend
Richtig positioniert gegenüber dem vorgesehenen Bezugspunkt
Sicher befestigt
Frei von Spänen oder Ablagerungen darunter
Die Positionierung ist so gewählt, dass alle Klemmen und Befestigungselemente außerhalb der Bearbeitungsbereiche liegen.

Bildreferenz Nr. 13 – Schraubstock – Aufbau 1: 6 × 4 Zoll Aluminiumrohling an Anker 1 positioniert

Jobeinstellungen starten

Verwenden Sie beim Starten die folgenden Einstellungen: Schraubstock – Einrichtung 1 Arbeit:

Lagerbestand festlegen: Anker 1
Herkunft: Anker 1 / X-Offset: 0 mm / Y-Offset: 0,00 mm
Selbsttests: Ermöglicht / XY-Taster-Offsets: Verwenden Sie die empfohlenen Abstände vom Pfadursprung.
Unterstützungsoptionen: Automatisches Blas-System EIN

Nach Eingabe der Anker-1-Offsets, Klicken Sie auf „Einstellungen anwenden“.Die

Vor Beginn der Bearbeitung sollten Sie die Position des Werkstücks, den Ursprung, die Messposition, die Spannvorrichtungen und den Werkzeugweg sorgfältig überprüfen.

Bearbeitungsvorgänge

Führen Sie die mitgelieferten Vise – Setup 1-Operationen durch, um die Durchgangslöcher und Schlitze zu bearbeiten, die für die Montage des Werkstücks während Vise – Setup 2 erforderlich sind.

Vervollständigen Sie außerdem die Gewindelöcher, die zur Befestigung verwendet werden. zwei austauschbare weiche BackenDie

Sobald die Montage von Vise – Setup 1 abgeschlossen ist, saugen und reinigen Sie das Werkstück gründlich, bevor Sie es aus der Maschine entnehmen.

Achten Sie darauf, dass die Durchgangslöcher und Schlitze vollständig frei von Spänen sind, da sie als Teil des Werkstückspannsystems in Vise – Setup 2 verwendet werden.

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Einrichtung 2: Massenmaterialabfuhr

Zweck

Schraubstock – Setup 2 entfernt den größten Teil des überschüssigen Aluminiums, das die einzelnen Schraubstockkomponenten umgibt.

Die fertige Spannplatte wird nun wieder auf der Makera Z1 montiert und dient als Werkstückspannplattform für die verbleibenden Schraubstockbearbeitungsvorgänge.

Das Werkstück wird mithilfe des Schraubstocks an der Spannplatte befestigt. Durchgangslöcher und Schlitze, die während der Schraubstock-Einrichtung bearbeitet wurden – 1Die

Verwendete Schaftfräser / Werkzeuge

Makera 3,175 × 12 mm für Metall

Montieren Sie die Befestigungsplatte wieder.

Die fertige Montageplatte wird mithilfe der Ausrichtungslöcher und des Befestigungsmaterials wieder montiert.

Achten Sie darauf, die/den/das zu verwenden. zwei Ausrichtungsstifte um die Vorrichtungsplatte präzise wieder in ihre bekannte Position auf dem Makera Z1-Tisch zu positionieren.

Verlassen Sie sich zur Ausrichtung nicht allein auf die Befestigungsschrauben. Die Befestigungsschrauben sichern die Montageplatte, während die Zwei Ausrichtungsstifte gewährleisten die wiederholbare Position.Die

Die drei linken Befestigungsschrauben der Montageplatte dürfen in diesem Stadium noch nicht montiert werden. Diese drei Standorte werden stattdessen mit folgendem Verfahren gesichert: drei Befestigungsschrauben, die durch den festen Backenkörper des 6 × 4 Zoll großen Schraubstocks verlaufenDie

Durch das Offenlassen dieser drei Befestigungsplattenlöcher kann der feststehende Backenkörperteil des Werkstücks dieselben Befestigungspunkte nutzen, wenn das Schraubstock-Gestell montiert ist.

Stellen Sie sicher:

Das Z1-Bett ist sauber.
Die Unterseite der Befestigungsplatte ist sauber.
Beide Ausrichtungsstifte sind ordnungsgemäß installiert und eingesetzt.
Die Montageplatte ist vollständig an den Ausrichtungsstiften ausgerichtet.
Die Montageplatte liegt vollkommen plan auf.
Die restlichen Befestigungsschrauben der Montageplatte sind fest angezogen.
Der Die drei Befestigungslöcher ganz links bleiben offen.

Bildreferenz Nr. 14 – Schraubstock – Aufbau 2: Die fertige Spannplatte wurde wieder montiert, wobei die drei linken Befestigungsschrauben für den festen Backenteil des Schraubstocks frei blieben.

Abfallbrett erforderlich

A Zwischen der fertigen Vorrichtungsplatte und dem 6 × 4 Zoll großen Aluminium-Schraubstockkörper wird eine Opferplatte benötigt.Die

Eine Opferplatte ist im Projekt enthalten und kann aus der in der Stückliste aufgeführten MDF-Platte gefräst werden.

Legen Sie die fertige Opferplatte direkt auf die Befestigungsplatte, bevor Sie den Aluminium-Schraubstock einbauen.

Bildreferenz Nr. 15 – Schraubstock – Aufbau 2: MDF-Opferplatte auf der fertigen Vorrichtungsplatte positioniert.

Stellen Sie sicher, dass die Opferplatte vollkommen plan aufliegt und dass Zwischen der Opferplatte und der Montageplatte befinden sich keine Späne oder Ablagerungen. vor dem Einbau des Aluminiumschafts.

Aktienpositionierung

Positionieren Sie die 6 × 4 Zoll großes Aluminium-Schraubstockmaterial auf der rechten Seite der VorrichtungsplatteDie

Richten Sie das Werkstück so aus, dass die zuvor bearbeiteten Löcher und Schlitze mit den verfügbaren Montagepunkten in der Vorrichtungsplatte übereinstimmen.

Verwenden alle verfügbaren Befestigungslöcher und Schlitze um das Werkstück an der Spannplatte zu befestigen. Dies gewährleistet eine optimale Stabilität für die Massenmaterialabtragung.

Bildreferenz Nr. 16 – Schraubstock – Aufbau 2: Ein 6 × 4 Zoll großes Aluminiumprofil wird rechts auf der Montageplatte positioniert und an den vorhandenen Befestigungslöchern ausgerichtet.

Bevor Sie die Schraube vollständig festziehen, stellen Sie sicher, dass:

Die Aktie ist positioniert auf rechte Seite der Befestigungsplatte
Die Abfallplatte bleibt darunter flach.
Die gefrästen Löcher und Schlitze sind korrekt mit der Vorrichtungsplatte ausgerichtet.
Die Aktie steht flach
Zwischen Werkstück, Opferplatte und Aufspannplatte befinden sich keine Späne.

Sichern Sie sich den Bestand

Verwenden Sie die Durchgangslöcher und Schlitze, die während der Schraubstock-Einrichtung 1 entstanden sind um das Werkstück an der Spannplatte zu befestigen.

Der drei Befestigungsschrauben, die durch den festen Backenkörperteil des 6 × 4 Zoll großen Schafts verlaufen Befestigen Sie außerdem die linke Seite der Montageplatte an den drei Befestigungspunkten, die bei der Installation absichtlich offen gelassen wurden.

Vor der Bearbeitung Folgendes sicherstellen:

Alle verfügbaren Montagepunkte werden, soweit möglich, genutzt.
Die Abfallplatte liegt flach an der Befestigungsplatte an.
Das Aluminiumprofil liegt flach auf der Opferplatte auf.
Zwischen den Kontaktflächen befinden sich keine Späne.
Alle Befestigungsschrauben sind fest angezogen.
Die drei Befestigungsschrauben des Festbackenkörpers sind ordnungsgemäß installiert.
Die Aktie kann sich nicht bewegen oder wackeln.
Sämtliche Montagevorrichtungen befinden sich außerhalb der Werkzeugwege.

Jobeinstellungen starten

Verwenden Sie beim Starten die folgenden Einstellungen: Schraubstock – Aufbau 2 Arbeit:

Lagerbestand festlegen: Anker 1
Herkunft: Anker 1 / X-Offset: -15,00 mm / Y-Offset: 17,95 mm
Selbsttests: Ermöglicht / XY-Sonde relativ zum Werkstückursprung: X 40,00 mm / Y 35,00 mm
Unterstützungsoptionen: Automatisches Blas-System EIN

Die Position des XY-Sondenpunkts ist absichtlich versetzt. Vermeiden Sie die gefrästen Schlitze und Löcher im Schraubstockmaterial.Die

Nach Eingabe der Anker-1-Offsets, Klicken Sie auf „Einstellungen anwenden“.Die

Vor Beginn des Auftrags müssen die Position des Rohlings, der Ursprung, die Messposition und der Werkzeugweg sorgfältig überprüft werden.

Massenverpackungsoperationen

Schraubstock – Einstellung 2 entfernt den größten Teil des überschüssigen Materials mit TaschenoperationenDie

Ziel ist es, den Großteil des Materials zu entfernen, das den festen Backenkörper, den beweglichen Backenkörper, die weichen Backen und die Druckstange umgibt, während die endgültigen Außenprofile für den Schraubstock – Setup 3 erhalten bleiben.

Im Video verwende ich ein 3,175 mm Schaftfräser für diese Taschenoperationen.

Das funktioniert gut, aber bei einigen der größeren Taschenbereiche kann die Bearbeitung mit einem 3,175-mm-Fräser deutlich mehr Zeit in Anspruch nehmen.

Falls ein geeigneter Schaftfräser mit größerem Durchmesser zur Verfügung steht, kann dieser für die größeren Taschenbearbeitungen verwendet werden, um die Bearbeitungszeit zu verkürzen.

Ich behielt die 3,175 mm Schaftfräser weil mir die zusätzliche Bearbeitungszeit nichts ausmachte und es den Arbeitsablauf einfach hielt.

Wenn Sie sich für ein größeres Werkzeug entscheiden, stellen Sie sicher, dass Sie Erstellen Sie einen Werkzeugweg, der dem Durchmesser des tatsächlich verwendeten Fräsers entspricht.Die

Führen Sie keinen Werkzeugweg aus, der für einen anderen Werkzeugdurchmesser erstellt wurde.

Nach dem Schraubstock – Setup 2

Sobald die Ausfräsvorgänge abgeschlossen sind, sollte der größte Teil des überschüssigen Materials, das die einzelnen Schraubstockkomponenten umgibt, entfernt werden.

Die Komponenten sollten auch für den abschließenden Profiling-Vorgang weiterhin sicher unterstützt werden.

Saugen Sie die Chips ab und Überprüfen Sie alle Befestigungsschrauben auf festen Sitz, bevor Sie mit dem Schritt „Schraubstock – Einrichtung 3“ fortfahren.Die

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Einrichtung 3: Abschließende Profilierung und Fasen

Zweck

Schraubstock – Setup 3 vollendet die endgültigen Außenprofile der Schraubstockkomponenten und fügt deren abschließende Fasen hinzu.

Die Bauteile bleiben mithilfe der während der Montage hergestellten Werkstückspannung durch die Opferplatte hindurch an der Vorrichtungsplatte befestigt. Schraubstock – Aufbau 2Die

Bevor Sie mit dieser Einrichtung beginnen, Überprüfen Sie jede Befestigungsschraube und stellen Sie sicher, dass sie noch vollständig festgezogen ist.Die vorangegangenen Arbeiten zur Entfernung des Schüttguts könnten dazu geführt haben, dass sich einige der Befestigungselemente leicht gelockert haben.

Beginnen Sie die abschließenden Profilierungsarbeiten erst, wenn der Bestand fest gesichert ist und sich nicht mehr bewegen kann.

Bildreferenz Nr. 17 – Schraubstock – Einrichtung 3: Überprüfung und Festziehen aller Befestigungsschrauben des Schraubstocks vor der endgültigen Profilierung

Verwendete Schaftfräser / Werkzeuge

Makera 3,175 × 12 mm für Metall
Makera 90°-Fasenbohrer – 3,175 mm Schaft

Jobeinstellungen starten

Verwenden Sie beim Starten die folgenden Einstellungen: Schraubstock – Aufbau 3 Arbeit:

Lagerbestand festlegen: Anker 1
Herkunft: Anker 1 / X-Offset: -15,00 mm / Y-Offset: 17,95 mm — gleich wie Vise – Setup 2
Selbsttests: DEAKTIVIERT
Unterstützungsoptionen: Automatisches Blas-System EIN

Nach Eingabe der Anker-1-Offsets, Klicken Sie auf „Einstellungen anwenden“.Die

Vor Beginn des Auftrags sollten Sie die Position des Rohlings, den Ursprung und den Werkzeugweg sorgfältig überprüfen.

Endbearbeitung des Profils

Die endgültigen Profile werden mit einer ähnlichen Strategie bearbeitet wie die zuvor für die Vorrichtungsplatte verwendete.

Die bereitgestellten Werkzeugwege verwenden mehrere Offset-Durchgänge in voller TiefeDie

Mit jedem weiteren Versatz nähert man sich dem endgültigen Bauteilprofil an.

Dadurch wird das verbleibende Material um die Bauteile herum schrittweise reduziert, während gleichzeitig der radiale Eingriff des Fräsers kontrolliert wird.

Der abschließende Versatz bringt jedes Bauteil auf seine endgültigen Außenabmessungen.

Überprüfen Sie jeden Offset-Werkzeugweg sorgfältig und stellen Sie sicher, dass die verbleibende Materialmenge der Werkzeugwegstrategie entspricht, bevor Sie den Vorgang ausführen.

Falls die Abmessungen Ihres Ausgangsmaterials erheblich von den für dieses Projekt verwendeten Materialabmessungen abweichen, sind möglicherweise zusätzliche Offset-Durchgänge erforderlich.

Anfasen

Nach der Profilerstellung verwenden Sie die Makera 90°-Fasenbohrer – 3,175 mm Schaft für die gelieferten Endbearbeitungsfasen.

Durch diese Fasen werden scharfe Bearbeitungskanten entfernt, wodurch die fertigen Teile ein saubereres Aussehen und eine angenehmere Haptik erhalten.

Nach dem Schraubstock – Setup 3

Sobald die abschließenden Profilierungs- und Anfasvorgänge abgeschlossen sind, entnehmen Sie die fertigen Bauteile vorsichtig von der Vorrichtungsplatte.

In diesem Stadium sollten die primären Schraubstockkomponenten getrennt und für ihre jeweiligen sekundären Bearbeitungsschritte bereit sein.

Wichtig – Vor dem Einspannen in den Schraubstock die Spannplatte entfernen – Einstellungen 4, 5 und 6

Bevor Sie fortfahren Schraubstock – Einrichtung 4, die fertige Befestigungsplatte von der Makera Z1 entfernen.

Schraubstock – Setup 4, Schraubstock – Setup 5 und Schraubstock – Setup 6 werden direkt auf dem Makera CNC-Bett ohne installierte Spannplatte durchgeführt.

Nach dem Entfernen der Befestigungsplatte:

Saugen Sie die Maschine gründlich ab
Reinigen Sie das Z1-Aluminiumbett vollständig
Entfernen Sie alle Späne und Rückstände.
Stellen Sie sicher, dass die Bettoberfläche sauber ist, bevor Sie die einzelnen Schraubstockkomponenten positionieren.

Selbst ein kleiner, unter einem Bauteil eingeklemmter Splitter kann dessen Position beeinträchtigen oder verhindern, dass es bei diesen Nachbearbeitungsschritten plan aufliegt.

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Konfiguration 4: Feste Backenkörper-M5-Befestigungslöcher

Zweck

Schraubstock – Richten Sie 4 Maschinen ein M5-Befestigungslöcher im festen Backenkörper diente zur Befestigung des austauschbaren weichen Backens.

Dies ist eine separate Konfiguration, da die abgeschlossene feststehender Kieferkörper wird nun einzeln positioniert und bearbeitet.

Mithilfe dieser Gewindebohrungen lässt sich die austauschbare weiche Backe sicher befestigen. feststehender Kieferkörper und gleichzeitig die Möglichkeit bietet, es später zu entfernen und wieder zu ersetzen.

Wichtig – Materialstärke

Die mitgelieferte CAM für Schraubstock – Einrichtung 4 geht von einer fertigen Bauteildicke von ca. aus 10,10 mmDie

Wenn die Dicke Ihres Bauteils innerhalb von ungefähr 10,0–10,2 mmDie mitgelieferte CAM sollte ohne Modifikation geeignet sein.

Wenn Ihr Teil dicker als etwa 10,2 mmNehmen Sie vor der Bearbeitung die notwendigen Anpassungen an der CAM-Software vor, damit die Werkzeugwege die tatsächliche Materialstärke korrekt berücksichtigen.

Verwendete Schaftfräser / Werkzeuge

Makera 3,175 × 12 mm für Metall
Makera M5 Gewindebohrer

Teilepositionierung

Positionieren Sie das fertige feststehender Kieferkörper gemäß der gelieferten Schraubstock – Einrichtung 4 Projektdatei, unter Verwendung der Position 1 direkt auf dem Makera CNC-Bett ansetzen.Die

Falls Sie einen zur Verfügung haben, verwenden Sie einen dicker L-Winkel Für diese Konfiguration bietet ein dicker L-Winkel die stabilste und steifste Werkstückspannung für den festen Backenkörper während dieser Bearbeitungsvorgänge.

Für meine Konfiguration verwendete ich Folgendes:

1 dicke L-Halterung
2 Kanten-/Druckklemmen

Falls kein dicker L-Winkel verfügbar ist, mehrere dünne L-Winkel übereinander gestapelt kann auch verwendet werden, um eine dickere und stützendere Referenzfläche zu erzeugen.

Bildreferenz Nr. 18 – Schraubstock – Aufbau 4: Fester Backenkörper, der mit einem dicken L-Winkel und zwei Kanten-/Druckklemmen direkt an Anker 1 auf dem Makera CNC-Bett positioniert ist.

Stellen Sie sicher, dass der feste Kieferkörper Folgendes aufweist:

Es liegt völlig flach auf dem CNC-Bett.
Fest an der L-Halterung befestigt
Sicher gehalten durch die Kanten-/Druckklemmen
Frei von Spänen oder Ablagerungen darunter
Quadratisch auf die beabsichtigte Einrichtung
So positioniert, dass sich alle Werkstückspannvorrichtungen außerhalb des Bearbeitungsbereichs befinden.

Vor der Bearbeitung ist sicherzustellen, dass sich der feststehende Backenkörper nicht verschieben oder kippen kann.

Jobeinstellungen starten

Verwenden Sie beim Starten die folgenden Einstellungen: Schraubstock – Einrichtung 4 Arbeit:

Lagerbestand festlegen: Anker 1
Herkunft: Anker 1 / X-Offset: 0 mm / Y-Offset: 0 mm
Selbsttests: Ermöglicht / XY-Sonde relativ zum Pfadursprung: Verwenden Sie die empfohlene XY-Sondierungsposition
Unterstützungsoptionen: Automatisches Blas-System EIN

Nach Eingabe der Anker-1-Offsets, Klicken Sie auf „Einstellungen anwenden“.Die

Vor Beginn des Auftrags müssen die Position des Rohlings, der Ursprung, die Messposition und der Werkzeugweg sorgfältig überprüft werden.

Wichtig – M5-Lochposition

Der Die M5-Befestigungslöcher zur Anbringung der austauschbaren weichen Backe sind absichtlich nicht mittig entlang der X-Achse des festen Backenkörpers angeordnet.Die

Sie sind so konzipiert, dass X-Achsen-VersatzVerschieben Sie daher nicht den festen Backenkörper und verändern Sie nicht den CAM, um zu versuchen, diese Löcher zu zentrieren.

Der im mitgelieferten Projektfile angegebene Versatz ist beabsichtigt und sollte beibehalten werden.

Bearbeitungsvorgänge

Verwenden Sie zunächst die Makera 3,175 × 12 mm für Metall um die erforderlichen Löcher in den festen Backenkörper einzufräsen.

Wechseln Sie dann zu Makera M5 Gewindebohrer und die entsprechende Maschine M5-GewindeDie

Diese Gewindelöcher sind die Befestigungspunkte, an denen die austauschbare weiche Backe befestigt wird.

Nach der Bearbeitung die M5-Befestigungselemente probeweise einsetzen und sicherstellen, dass sich die Schrauben leichtgängig und ohne zu klemmen eindrehen lassen.

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Konfiguration 5: Beweglicher Backenkörper, M5-Befestigungslöcher

Zweck

Schraubstock – Richten Sie 5 Maschinen ein M5-Befestigungslöcher im beweglichen Backenkörper diente zur Befestigung des austauschbaren weichen Backens.

Dies ist ein separater Arbeitsgang, da der fertige bewegliche Backenkörper nun positioniert und einzeln bearbeitet wird.

Mithilfe dieser Gewindebohrungen lässt sich die austauschbare weiche Backe sicher am beweglichen Backenkörper befestigen, kann aber dennoch später wieder entfernt und ersetzt werden.

Wichtig – Materialstärke

Die mitgelieferte CAM für Schraubstock – Einrichtung 5 geht von einer fertigen Bauteildicke von ca. aus 10,10 mmDie

Wenn die Dicke Ihres Bauteils innerhalb von ungefähr 10,0–10,2 mmDie mitgelieferte CAM sollte ohne Modifikation geeignet sein.

Wenn Ihr Teil dicker als etwa 10,2 mmNehmen Sie vor der Bearbeitung die notwendigen Anpassungen an der CAM-Software vor, damit die Werkzeugwege die tatsächliche Materialstärke korrekt berücksichtigen.

Verwendete Schaftfräser / Werkzeuge

Makera 3,175 × 12 mm für Metall
Makera M5 Gewindebohrer

Teilepositionierung

Positionieren Sie das fertige beweglicher Kieferkörper gemäß der gelieferten Schraubstock – Einrichtung 5 Projektdatei, unter Verwendung der Position 1 direkt auf dem Makera CNC-Bett anbringen.Die

Falls Sie einen zur Verfügung haben, verwenden Sie einen dicker L-Winkel Für diese Konfiguration bietet ein dicker L-Winkel die stabilste und steifste Werkstückspannung für den beweglichen Backenkörper während dieser Bearbeitungsvorgänge.

Für meine Konfiguration verwendete ich Folgendes:

1 dicke L-Halterung
2 Kanten-/Druckklemmen

Falls kein dicker L-Winkel verfügbar ist, mehrere dünne L-Winkel übereinander gestapelt kann auch verwendet werden, um eine dickere und stützendere Referenzfläche zu erzeugen.

Bildreferenz Nr. 19 – Schraubstock – Aufbau 5: Beweglicher Backenkörper direkt an Anker 1 auf dem Makera CNC-Bett positioniert, mithilfe einer dicken L-Halterung und zweier Kanten-/Druckklemmen.

Stellen Sie sicher, dass der Kieferkörper Folgendes aufweist:

Es liegt völlig flach auf dem CNC-Bett.
Fest an der L-Halterung befestigt
Sicher gehalten durch die Kanten-/Druckklemmen
Frei von Spänen oder Ablagerungen darunter
Quadratisch auf die beabsichtigte Einrichtung
So positioniert, dass sich alle Werkstückspannvorrichtungen außerhalb des Bearbeitungsbereichs befinden.

Vor der Bearbeitung ist sicherzustellen, dass sich der Backenkörper nicht verschieben oder kippen kann.

Jobeinstellungen starten

Verwenden Sie beim Starten die folgenden Einstellungen: Schraubstock – Einrichtung 5 Arbeit:

Lagerbestand festlegen: Anker 1
Herkunft: Anker 1 / X-Offset: 0 mm / Y-Offset: 0 mm
Selbsttests: Ermöglicht / XY-Sonde relativ zum Pfadursprung: Verwenden Sie die empfohlene XY-Sondierungsposition
Unterstützungsoptionen: Automatisches Blas-System EIN

Nach Eingabe der Anker-1-Offsets, Klicken Sie auf „Einstellungen anwenden“.Die

Vor Beginn des Auftrags müssen die Position des Rohlings, der Ursprung, die Messposition und der Werkzeugweg sorgfältig überprüft werden.

Wichtig – M5-Lochposition

Der Die M5-Befestigungslöcher zur Anbringung der austauschbaren weichen Backe sind absichtlich nicht mittig entlang der X-Achse des beweglichen Backenkörpers angeordnet.Die

Sie sind so konzipiert, dass X-Achsen-VersatzVerschieben Sie daher nicht den beweglichen Backenkörper und verändern Sie nicht den Nocken, um zu versuchen, diese Löcher zu zentrieren.

Der im mitgelieferten Projektfile angegebene Versatz ist beabsichtigt und sollte beibehalten werden.

Bearbeitungsvorgänge

Verwenden Sie zunächst die Makera 3,175 × 12 mm für Metall um die erforderlichen Löcher in den beweglichen Backenkörper einzufräsen.

Wechseln Sie dann zu Makera M5 Gewindebohrer und die entsprechende Maschine M5-GewindeDie

Diese Gewindelöcher sind die Befestigungspunkte, an denen die austauschbare weiche Backe befestigt wird.

Nach der Bearbeitung die M5-Befestigungselemente probeweise einsetzen und sicherstellen, dass sich die Schrauben leichtgängig und ohne zu klemmen eindrehen lassen.

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Konfiguration 6: Durchgangslöcher an der Schiebestange

Zweck

Schraubstock – Richten Sie 6 Maschinen ein seitliche Durchgangslöcher in der Schiebestange für die drei M5-Spannschrauben.

Die fertige Schiebestange ist für die Verwendung konzipiert drei M5-Muttern, die später bei der Montage eingesetzt werden.Die

Die langen M5-Spannschrauben werden durch die seitlichen Löcher in der Druckstange geführt und in die dazugehörigen Muttern eingeschraubt. Beim Anziehen üben die Schrauben Druck auf den beweglichen Backenkörper aus.

Wichtig – Materialstärke

Die mitgelieferte CAM für Schraubstock – Einrichtung 6 geht von einer fertigen Bauteildicke von ca. aus 10,10 mmDie

Wenn die Dicke Ihres Bauteils innerhalb von ungefähr 10,0–10,2 mmDie mitgelieferte CAM sollte ohne Modifikation geeignet sein.

Wenn Ihr Teil dicker als etwa 10,2 mmNehmen Sie vor der Bearbeitung die notwendigen Anpassungen an der CAM-Software vor, damit die Werkzeugwege die tatsächliche Materialstärke korrekt berücksichtigen.

Verwendete Schaftfräser / Werkzeuge

Makera 3,175 × 12 mm für Metall

Teilepositionierung

Positionieren Sie das fertige Schiebestange gemäß der gelieferten Schraubstock – Einrichtung 6 Projektdatei, direkt auf der Makera CNC-BettDie

Bildreferenz Nr. 20 – Schraubstock – Aufbau 6: Schiebestange direkt auf dem Makera-CNC-Tisch für die Seitenlochbearbeitung positioniert.

Stellen Sie sicher, dass die Schiebestange Folgendes ist:

Es liegt völlig flach auf dem CNC-Bett.
Richtig positioniert gegenüber dem vorgesehenen Bezugspunkt
Sicher verwahrt
Frei von Spänen oder Ablagerungen darunter
Quadratisch auf die beabsichtigte Einrichtung
So positioniert, dass sich alle Werkstückspannvorrichtungen außerhalb des Bearbeitungsbereichs befinden.

Vor der Bearbeitung sicherstellen, dass sich die Schubstange nicht verschieben oder wackeln kann.

Jobeinstellungen starten

Verwenden Sie beim Starten die folgenden Einstellungen: Schraubstock – Einrichtung 6 Arbeit:

Lagerbestand festlegen: Anker 1
Herkunft: Anker 1 / X-Offset: 0 mm / Y-Offset: 0 mm
Selbsttests: Ermöglicht / XY-Sonde relativ zum Pfadursprung: Verwenden Sie die empfohlene XY-Sondierungsposition
Unterstützungsoptionen: Automatisches Blas-System EIN

Nach Eingabe der Anker-1-Offsets, Klicken Sie auf „Einstellungen anwenden“.Die

Vor Beginn des Auftrags müssen die Position des Rohlings, der Ursprung, die Messposition und der Werkzeugweg sorgfältig überprüft werden.

Beide Seiten mit der gleichen Konfiguration bearbeiten

Die Schiebestange ist gefräst aus beide Seiten mit demselben Schraubstock – Setup 6 DateiDie

Zuerst den Druckbügel in der Position „Schraubstock – Setup 6“ einspannen und die mitgelieferte Bearbeitungsdatei ausführen.

Sobald die erste Seite fertiggestellt ist:

Entfernen Sie die Druckstange.
Spiegele das Teil entlang der Y-Achse
Montieren Sie es erneut im selben Schraubstock – Position 6.
Lassen Sie alle Vise – Setup 6-Einstellungen exakt gleich.
Führen Sie den Vorgang erneut aus gleiche Schraubstock-Setup-Datei 6

Ändern Sie zwischen der ersten und der zweiten Seite nicht den Ursprung, die Offsets oder andere Job-Einstellungen.

Durch die Bearbeitung der Druckstange von beiden Seiten entsteht der erforderliche Durchgang für die drei M5-Spannschrauben, die durch die Druckstange geführt werden und die entsprechenden Stellen erreichen. Auffangmuttern M5, die später bei der Montage eingesetzt werden.Die

Nach dem Schraubstock – Einrichtung 6

Sobald beide Seiten fertiggestellt sind:

Entfernen Sie alle Späne aus den Durchgangslöchern.
Prüfen Sie, ob die M5-Schrauben frei durch die Löcher passen.
Stellen Sie sicher, dass die Schraubenkanäle korrekt mit den Positionen für die M5-Muttern übereinstimmen.
Prüfen Sie, ob sich die Schrauben ohne zu klemmen durchstecken lassen.

In diesem Stadium ist die Bearbeitung der Schubstange abgeschlossen und die Die drei M5-Muttern können später bei der Endmontage eingesetzt werden.Die

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Setup 7: Abschließende Backenbearbeitung und Backenschritte

Zweck

Schraubstock – Setup 7 ist das letzte Bearbeitungssetup für den fertigen Flachschraubstock.

Diese Konstellation ist es auch, die Folgendes bewirkt: zwei austauschbare weiche Backen mit der gleichen EndhöheVor diesem Eingriff kann es vorkommen, dass eine Backe etwas höher sitzt als die andere. Das ist kein Problem, da beide Backen während der Einrichtung gemeinsam plangeschliffen werden, sodass ihre Oberflächen am Ende die gleiche Höhe aufweisen.

Die austauschbaren weichen Backen sind ebenfalls Sie sind nicht dazu bestimmt, an ihrer Unterkante bündig an der Montageplatte anzuliegen.Sie sind so konzipiert, dass sie ungefähr 0,1 mm über der Oberfläche der BefestigungsplatteDie

Dieses geringe Spiel ist beabsichtigt und bietet etwas Spielraum für zukünftige Anpassungen bei der Herstellung von Ersatz- oder Sonderbacken. Solange die Ersatzbacken etwas über die Oberfläche der Spannplatte hinausragen, können sie während dieser Einrichtung so bearbeitet werden, dass beide Backen die gleiche Endhöhe aufweisen.

Schraubstock – Setup 7 kann auch wiederholt werden, wenn Sie einen neuen Satz austauschbarer weicher Backen herstellen. Nach dem Einbau der neuen Backen wiederholen Sie die Oberflächenbearbeitung und die Backenstufenbearbeitung nach Bedarf, damit die neuen weichen Backen auf die gleiche Einbauhöhe gebracht werden und die Backenstufen in ihrer tatsächlichen Montageposition präzise bearbeitet werden.

In diesem Stadium ist der Schraubstock vollständig montiert. feststehender Kieferkörper, beweglicher Kieferkörperund beide austauschbare weiche Backen installiert.

Diese Vorrichtung führt zwei abschließende Bearbeitungsvorgänge durch:

Glätten Sie die Oberseiten beider Weichkiefer, sodass sie bündig aneinander
Maschine die letzte Kieferstufen

Die gemeinsame Bearbeitung beider Backen im zusammengebauten Schraubstock trägt dazu bei, dass die fertigen Backenflächen und -stufen in dem Zustand, in dem der Schraubstock tatsächlich verwendet wird, zueinander ausgerichtet sind.

Verwendete Schaftfräser / Werkzeuge

WexWe 3-Schneiden-Schaftfräser 6,35 mm

Wichtig – Bei Verwendung eines anderen Schaftfräserdurchmessers

Der mitgelieferte Schraubstock – Setup 7 CAM ist um die WexWe 3-Schneiden-Schaftfräser 6,35 mmDie

Wenn Sie einen Schaftfräser mit einem anderen Durchmesser verwenden, Stellen Sie sicher, dass Sie die CAM-Steuerung so anpassen, dass die Werkzeugwege korrekt zum tatsächlichen Fräserdurchmesser passen.Die

Dies ist besonders wichtig für die KieferstufenbetriebDie

Der bereitgestellte Werkzeugweg für die Backenabstufung wird als ein einfacher geradliniger Schnitt mit dem 6,35-mm-Schaftfräser. Da der Fräser selbst 6,35 mm breit ist, erzeugt dieser eine Durchgang die volle Dicke. 6,35 mm MaulöffnungDie

Wenn Sie ein Schaftfräser mit kleinerem DurchmesserFühren Sie nicht einfach denselben geradlinigen Werkzeugweg aus. Erstellen Sie stattdessen einen Rechteck mittig zwischen den beiden Backen Geben Sie die gewünschte Gesamtöffnungsbreite und -tiefe ein und erstellen Sie anschließend einen Werkzeugweg, der dieses Rechteck mit Ihrem kleineren Fräser bearbeitet.

Die endgültigen Abmessungen der Backenstufe werden dann durch das von Ihnen erstellte Rechteck bestimmt:

Gesamtöffnungsweite des Mauls: Gleich der Breite des Rechtecks
Schrittbreite pro Kiefer: 50 % der Rechteckbreite
Stufentiefe: 3,0 mm, es sei denn, Sie wählen absichtlich eine andere Tiefe.

Zum Beispiel ein 5 mm breites Rechteck produziert:

5 mm Gesamtöffnung
2,5 mm Stufenbreite pro Backe

Montieren Sie die Befestigungsplatte wieder.

Bevor Sie den Schraubstock montieren, setzen Sie die fertige Spannplatte wieder auf das Makera Z1-Bett.

Achten Sie darauf, die/den/das zu verwenden. zwei Ausrichtungsstifte um die Vorrichtungsplatte präzise wieder in ihre bekannte Position an der Maschine zu bringen.

Verlassen Sie sich zur Ausrichtung nicht allein auf die Befestigungsschrauben. Die Befestigungsschrauben sichern die Montageplatte, während die Zwei Ausrichtungsstifte gewährleisten die wiederholbare Position.Die

Die drei linken Befestigungsschrauben der Montageplatte dürfen nicht montiert werden. Diese drei Montageplätze sind für die feste Backenbaugruppe, wobei diese Löcher beim Zusammenbau des Schraubstocks verwendet werden.

Bildreferenz Nr. 21 – Schraubstock – Aufbau 7: Die Spannplatte wurde wieder montiert, wobei die drei linken Befestigungslöcher für die feste Backenbaugruppe frei blieben.

Bevor die restlichen Befestigungsschrauben der Montageplatte festgezogen werden:

Beide Ausrichtungsstifte montieren
Stellen Sie sicher, dass die Befestigungsplatte vollständig an den Dübeln anliegt.
Prüfen Sie, ob die Spannplatte vollständig plan auf dem CNC-Tisch aufliegt.
Stellen Sie sicher, dass sich keine Späne oder Fremdkörper darunter befinden.
Verlasse die drei linke Befestigungslöcher offen
Ziehen Sie die restlichen Befestigungsschrauben der Montageplatte erst fest, nachdem die Platte ordnungsgemäß ausgerichtet ist.

Montieren und befestigen Sie den Schraubstock

Montieren Sie den Schraubstock vollständig auf der fertigen Vorrichtungsplatte.

Installieren:

Der feststehender Kieferkörper
Der beweglicher Kieferkörper
Beide austauschbare weiche Backen
Das erforderliche Montagezubehör, einschließlich des drei M5-Sicherungsmuttern, die in den Schiebebügel eingesetzt sind.
Der Schiebestange oder eine andere Klemmmethode wird verwendet

Der Die feste Backenbaugruppe nutzt die drei linken Befestigungslöcher der Vorrichtungsplatte. die beim Wiedereinbau der Abdeckplatte absichtlich offen gelassen wurden.

Bei der Installation des feste BackenkörperbaugruppeStellen Sie sicher, dass es perfekt ausgerichtet an der linken Seite der Montageplatte vor dem Festziehen der Befestigungsschrauben.

Dadurch wird der feste Backenkörper in seine vorgesehene Endposition gebracht und sollte als Referenzposition für die zukünftige Verwendung des Schraubstocks betrachtet werden.

Nehmen Sie sich die Zeit, um sicherzustellen, dass der festsitzende Kieferkörper Folgendes aufweist:

Vollständig in seiner Montageposition
Gerade und rechtwinklig
Exakt ausgerichtet an der linken Kante der Befestigungsplatte
Fest angezogen, sodass es sich nicht verschieben kann.

Nach dem Ausrichten und Festziehen wird daraus das Endgültige Einbauposition des festen Backenkörpers für die zukünftige VerwendungDie

Üben Sie Druck aus, so dass die Die feste und die bewegliche Backenkörperbaugruppe werden fest aneinander gepresst, ohne dass ein sichtbarer Spalt dazwischen besteht.Die

Stellen Sie sicher, dass die beiden Backenbaugruppen vollständig aneinander angepasst und unter festem Klemmdruck gehalten vor Beginn der Oberflächenbearbeitung oder der Backenbearbeitung.

Achten Sie darauf, dass alle Befestigungsschrauben fest angezogen sind und sich die Backenbaugruppe während der Bearbeitung nicht bewegen kann.

Bildreferenz Nr. 22 – Schraubstock – Aufbau 7: Vollständig montierter Schraubstock auf der fertigen Montageplatte mit festem Backenkörper, beweglichem Backenkörper, austauschbaren Weichbacken und montiertem Schieber.

Arbeitsursprung / Positionierung

Für Vise – Setup 7 habe ich Folgendes verwendet: 3D-Sonde zur Bestimmung der X-Position durch Ermittlung des Mittelpunkts zwischen den beiden zusammengebauten BackenDie

Nachdem der Schraubstock vollständig montiert und die festen und beweglichen Backen fest zusammengepresst wurden, verwenden Sie den 3D-Sensor, um den Mittelpunkt zwischen den beiden Backen zu ermitteln. Verwenden Sie diesen gemessenen Mittelpunkt als X Arbeitsstelle für diese Konfiguration.

Für Y verwenden Sie:

Y = 67,70 mm von Anker 1

Das Die Y-Position von 67,70 mm ist die endgültige Y-Referenz für die fertige Vorrichtungsplatte und die Schraubstockbaugruppe.Die

Ab diesem Zeitpunkt, wenn die fertige Spannplatte und der Schraubstock in ihrer endgültigen, registrierten Position montiert sind, gilt folgende Standardreferenz:

X: Mittelpunkt zwischen den beiden zusammengebauten Backen, ermittelt mithilfe der 3D-Sonde
UND: 67,70 mm von Anker 1

Sobald dies eingerichtet ist, dient es als Arbeitsreferenz für die fertige Vorrichtungsplatte und die Schraubstockmontage für die weitere Bearbeitung.

Bildreferenz Nr. 23 – Schraubstock – Aufbau 7: Verwendung des 3D-Sonden zur Bestimmung des X-Mittelpunkts zwischen den beiden montierten Backen, wobei der Y-Abstand 67,70 mm von Anker 1 eingestellt ist.

Oberfläche die weichen Kiefer

Beim ersten Arbeitsgang werden die Oberflächen leicht abgeschliffen. beide weichen Backen im selben Bearbeitungsvorgang austauschbarDie

Machen Sie sich keine Sorgen, wenn die beiden Backen vor diesem Arbeitsgang nicht exakt die gleiche Höhe haben. Der Zweck dieses Planbearbeitungsschritts besteht darin, sie auf die gleiche Höhe zu bringen. gleiche endgültige InstallationshöheDie

Da die Backen im montierten Schraubstock plangeschliffen werden, beziehen sich die endgültigen Oberflächen auf das tatsächlich montierte Werkstückspannsystem und nicht auf die einzelnen Teile separat.

Entfernen Sie nur so viel Material, wie nötig ist, um eine saubere und gleichmäßige Oberfläche an beiden Backen zu erzeugen.

Beachten Sie, dass die Unterseite der austauschbaren weichen Backen absichtlich so gestaltet ist, dass sie ungefähr 0,1 mm über der Oberfläche der BefestigungsplatteSie müssen nicht bündig mit der Montageplatte abschließen.

Die Backenschritte bearbeiten

Verwendung der WexWe 3-Schneiden-Schaftfräser 6,35 mm, die letzten Backenschritte bearbeiten.

Mit dem vorgegebenen geradlinigen Werkzeugweg erzeugen die beiden Backenschritte Folgendes:

6,35 mm Gesamtöffnungsbreite
3,175 mm Stufenbreite pro Backe
3,0 mm Tiefe

Dadurch entsteht an der Innenseite jeder weichen Backe eine kleine Kante zur Unterstützung und zum Greifen des Werkstücks.

Wenn Sie, wie zuvor beschrieben, ein Rechteck mit anderer Breite erstellen, entspricht die endgültige Öffnungsbreite diesem Rechteck, und jede Backe erhält 50 % der gesamten RechteckbreiteDie

Die Bearbeitung beider Backenstufen in der gleichen montierten Aufspannung trägt dazu bei, die Stufenhöhe und Geometrie zwischen den festen und beweglichen Backen einheitlich zu halten.

Warum werden die Backen maschinell montiert?

Die abschließenden Oberflächenbearbeitungs- und Backenstufenvorgänge werden absichtlich mit dem Schraubstock durchgeführt. vollständig montiert und unter festem KlemmdruckDie

Dies trägt dazu bei, dass Folgendes gewährleistet ist:

Beide Weichbacken sind auf die gleiche Einbauhöhe bearbeitet.
Die Oberflächen schließen bündig ab
Die Backenbaugruppen sitzen vollständig aneinander.
Der feste Kieferkörper ist in seiner Position fixiert. Endgültige Ausrichtung entlang der linken Seite der Befestigungsplatte
Die Kieferstufen sind ausgerichtet
Die fertige Geometrie spiegelt die tatsächliche Arbeitsposition der Backen wider.
Geringfügige Abweichungen bei zukünftigen Ersatz- oder Sonderanfertigungen von Weichbacken können durch Nachbearbeiten nach der Installation korrigiert werden.

Sobald die Oberflächenbearbeitung und die Backenbearbeitung abgeschlossen sind, Die Bearbeitung im Flachschraubstock ist abgeschlossenDie

Bildreferenz Nr. 24 – Fertige, flache Schraubstockbaugruppe, montiert auf der fertigen Vorrichtungsplatte

Bildreferenz Nr. 25 – Fertige, flache Schraubstockmontage mit geöffneten Backen.

Zusätzliche / kundenspezifische weiche Backen

Für die Bearbeitung ist eine separate Datei enthalten. zusätzliche SchraubstockbackenDie

Diese können verwendet werden, um Folgendes zu erstellen:

Ersatz-Weichbacken
Zusätzliche Standardbacken
Alternative Kieferformen
Speziell angefertigte weiche Backen
Teilespezifische Backen für ungewöhnliche Formen
Spezielle Spannbacken für wiederkehrende Bearbeitungsaufgaben

Da die weichen Backen austauschbar sind, können sie für ein bestimmtes Werkstück modifiziert oder direkt bearbeitet werden, während die Hauptbacken unverändert bleiben. feststehender Kieferkörper Und beweglicher Kieferkörper unverändert.

Flache modulare CNC-Schraubstöcke und Spannplatten für Makera Z1 CNC

Flache modulare CNC-Schraubstöcke und Spannplatten für Makera Z1 CNC

Beschreibung

Anleitung

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